Tutto inizia con una grande bobina di filo di acciaio inossidabile del diametro di circa 1 cm. Questo filo è condotto ad una fucina automatica. Viene riscaldato per induzione a 1100°. Rosso fuoco, passa attraverso una pressa idraulica che gli dà una prima forma, poi un secondo colpo che gli dà la sua forma finale. Ogni 2 secondi, la stampa forgia una manetta. Sono richiesti paraorecchie!
Su un altro pestello, la parte raffreddata viene poi tosata fino alla sua forma finale. Nel sito di Wichard passano 150 tonnellate di acciaio inossidabile all'anno e 15 tonnellate di rifiuti vengono recuperati.
La qualità del pezzo forgiato dipende soprattutto dalla qualità dell'attrezzatura. Questi utensili sono progettati dall'ufficio progettazione e prodotti in loco su una macchina a 5 assi. Gli utensili vengono regolarmente rilavorati per garantire che siano sempre perfettamente precisi.
Una volta sbavati, i pezzi in uscita dalla fucina vengono finiti in granigliatrici. Con una miscela di acqua e "pietre", queste macchine funzionano per diverse ore (spesso durante la notte) per lucidare la superficie e dare al grillo la lucentezza per cui è noto.
Infine, ogni pezzo, secondo la forma finale richiesta, sarà lavorato (filo) e piegato (grillo, moschettone). Alla fine, ci vogliono 53 passi per fare una sola manetta forgiata!
Tutti questi passaggi sono controllati con prove d'urto su acciaio inossidabile (Charpy Sheep test), test di resistenza e test penetranti per ricercare difetti superficiali, microfratture in cui nel tempo compaiono tracce di ruggine.
Fondata a Thiers (63 Puy-de-Dôme) per 100 anni (l'azienda festeggia il suo centenario nel 2019), Wichard ha 2 sedi. Una con la forgiatura automatica sopra descritta, l'altra con le bacchette manuali per forgiare pezzi più grandi. Vero e proprio lavoro manuale, la manipolazione di queste bacchette richiede personale specializzato (ci vogliono 3 anni di esperienza per essere una pastella). Oggi Wichard ha 120 dipendenti e produce circa 120.000 pezzi in acciaio inossidabile alla settimana.
Bobine in filo di acciaio inox in attesa di essere forgiate
La bobina viene regolarmente srotolata per essere guidata alla fucina
Prima di essere forgiato, il filo viene riscaldato per induzione
La forgia idraulica preme ogni 2 secondi. Le parti ancora rosse cadono sul nastro trasportatore.
Da destra a sinistra i gradini di passaggio nella fucina con il taglio alla fine.
I pezzi vengono poi passati alla lucidatrice che ruota per lunghe ore
I grilli sono mischiati con le pietre da lucidare
Dopo una notte, le parti in acciaio inox brillano
Possono essere piegati a freddo con questa piegatrice idraulica da sagomare
Le prove al banco di tensione convalidano la resistenza
L'altra parte della fabbrica raccoglie le bacchette manuali
Le barre in acciaio inox vengono tagliate prima di essere riscaldate
L'operatore posiziona l'asta riscaldata sotto il pestello...
...e fa cadere la pillola in modo che dia forma al pezzo
I pezzi vengono poi rifiniti manualmente
Dietro la fabbrica, il secchio per il riciclaggio dell'acciaio inossidabile inutilizzato
Per fabbricare un pezzo forgiato, l'acciaio inossidabile riscaldato al rosso viene premuto tra questi 2 utensili
L'utensile viene prodotto in loco con una macchina CNC
Piccole mani assemblano le diverse parti dei moschettoni
Il negozio è in attesa di immagazzinare le manette prima di partire per i rivenditori
